اصول تراشكاری

تراشكاری در یك كارگاه تراش فردی مجاز به كاراست كه با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز كاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در كارگاه تراش باشد

اصول  تراشكاری

تراشكاری

در یك كارگاه تراش فردی مجاز به كاراست كه با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز كاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در كارگاه تراش باشد.

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر كاری با ماشین ابزار به نكات مهم ذیل باید توجه كامل نمود كه به دو بخش تقسیم می شوند:

A: كارهایی كه بایستی انجام شود:

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای كاركردن در اختیار داشته باشد.

4- برای ابزاری كه خراب میشود و یا می شكند جانشین داشته باشد.

5- از ابزار مواظبت كند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- كارهایی كه نبایستی انجام داد:

1- در كارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

3- هر چیزی كه تهیه می شود را لمس نكند

4- در زیر قلاب و بار حركت نكند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن كاری بنماید.

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی كامل داشته باشد.

3- قبل از ترك كردن ماشین آن را خلاص و خاموش كند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

1- هر خبر و گزارشی را در كوتاهترین زمان مطرح نماید.

2- از كفش و لباس كار برخوردار باشد.

3- قبل از استفاده از كار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

4- دگمه های لباس كار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا كشیده شده باشد.

5- موهای سر را همیشه كوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نكند.

8- روی ماشین خم نشود و یا تكیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

1- قبل از شناسای از طرز كار هر ماشین نباید آنرا به كار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

2- محلهایی از ماشین كه نیاز به روغنكاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

3- قبل از استارت كردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل كرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان كاركدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الكترود موتورها باید كاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز كردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن كاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.

مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حركت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حركت باشد از علامت خبری كه دور آن دایره كشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید

ساختمان یك ماشین تراش و توانایی ان برای كارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یكی از ماشینهای افزار است كه با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.

روش الف – قطعاتی كه بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای كشش و یا غلطكی تولید می شوند و یا نیز از طریق  آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.

روش ب: طریقه است كه قطعات از طریق براده برداری مثل اره كردن – سوراخ كاری- تراشكاری- صفحه تراش- فرزكاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی كه از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغك دار عبارت است  از :

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله كار c سوپورت- d دستگاه مرغك- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله كشش- h میله راه انداز

در شكل داده شده چون برای بستن كار روی ماشین میتوان از دو مرغك استفاده نمود ماشین مرغك دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله كار این ماشین معمولاً توخالی است كه بتوان كارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه كار روی آن محكم گردد، روی محو آن كه سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند كه لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد كه بدون لقی و دارای اصطكاك بسیار كم هستند در شكل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می كنید.

دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه كه رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در كشویی عرضی و طولی حركت داشته باشد، كشویی حامل رنده حركتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، كه با دست و یا اتوماتیك بوسیله دو میله هادی و كشش كه در چلوی نیز نصب شده اند به حركت در می آیند.

دستگاه مرغك : این وسیله برای تكیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخكاری و برقوكاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغك می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مكان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغك شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حركت داده شود.

میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد كه حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی كه با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

كارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است كه در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولكها و بوشها و سایر اشكال دیگر را می توان تولید نمود این اشكال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای كه استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند كه توسط دستگاه مرغك كار می كنند و افزارهای دیگر مشابه رنده كه انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حركت های عرضی و طولی از روی قطعه كار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشكاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبك- چوب پلاستیك و مواد مصنوعی می باشند. قطعه كار كه به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حركت دورانی دارد توسط مرغك نیز مهار شده كه با بار عرضی و طولی و حركت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشكاری كارهای متفاوت صورت می پذیرد كه برای هر كدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) كه هر كدام می تواند اشكال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان كف تراشی كرد كه با بار عرضی تولید می گردد.

انواع ماشینهای تراش :

متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغك دار می باشد كه از 1 تا 6 متر آن رایج است برای قطعات بزرگی كه بایستی كف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است كه میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای كاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

چگونه ماشین استارت شود؟

اصولاً ماشینهای تراش با یك شاسی استارت و استوپ روشن می شوند و در صورتیكه چرخ دنده های داخل گیربكس آن درست درگیر شده باشند. با زدن اهرم كلاج دستگاه سه نظام ماشین شروع به دوران می كند، اگر اهرم كلاج رو به پایین قرار گیرد معمولاً سه نظام عكس عقربه ای ساعت و در حالت وسط خلاص و اگر در حالت بالا قرار گیرد سه نظام عكس حالت قبل دوران خواهد نمود، معمولاً دستگاه جعبه دنده تشكیل شده اند از تعدادی چرخ دنده پله ای كه در صورت تعویض حالات اهرمهای مخصوص آن جابجایی چرخ دنده ها انجام شده  و می توان دورهای مختلفی را مطابق با تابلوهای معرفی شده روی ماشین از دستگاه گرفت.

دستگاه تنظیم بار : این عمل، هم توسط حركت دست انجام می شود و هم بصورت اتوماتیك، وقتی اهرم كلاج عمل می كند علاوه بر گردش سه نظام دستگاه، میله هادی كه در جلو ماشین قرار دارند نیز شروع به چرخش می كنند، سرعت دستگاه كه تغییر كند گردش میله ها نیز بهمان نسبت تغییر خواهند نمود كه در نتیجه می توان با درگیری سیستم حامل سوپورت با میله هدایت حركت بار عرضی یا طولی را بطور اتوماتیك انجام داد.

توجه : ماشین قادر نخواهد بود كه در یك زمان بطور اتوماتیك بار عرضی و طولی را با هم انجام دهد زیرا با قفل شدن به میله هدایت چرخ دنده ها خواهند شكست

وقتی میله هدایت كار می كند قفل حركتی آزاد است و بازدن یكی از اهرمها یكی از دو سیستم بار عرضی و یا بار طولی شروع به كار می كند. كه بار عرضی برای كف تراش و بار طولی برای رو تراش و یا داخل تراش مورد استفاده قرار می گیرد.

رنده های تراشكاری :

در هر جایی و كاری بایستی از ابزار صحیح استفاده شود؛

برای هر نوع كاری ابزار قابل استفاده در آن موضوع را بایستی آماده كرد و مورد استفاده قرار داد ابزار غیر صحیح باعث ایجاد مشكلات شده و از سرعت عمل، دقت كار می كاهد، در اینجا نمونه هایی از رنده های تراشكاری را معرفی كرده و نحوه تیز بودن نوك آنها  را نشان داده ایم.

افزارهای تراشكاری – رنده تراش

برای جدا كردن براده از روی قطعه كار تراشكاری رنده یا قلمهای تراشكاری بكار می رود، اجرای این عمل بستگی به جنس و فرم لبه برنده افزار دارد.

جنس افزار- این افزار باید دارای خواص سختی، مقاومت در مقابل سختی قطعه كار  مقاومت در برابر حرارت و سائیدگی باشد اگر فولاد افزار غیر آلیاژی باشد معمولاً 5/0 تا 5/1 درصد كربن خواهد داشت تا حرارتی معادل  250 سختی خود را حفظ می كمند كه با (WS) معرفی می شود اگر فولاد افزار آلیاژ دار باشد علاوه بر كربن درای آلیاژی از ولفرام، كرم، وانادیوم، مولیبدن نیز خواهد بود كه با حرف (SS) فولاد تند برشناخته می شود و سختی خود را تا 600 حفظ می كند افزارهای دیگری با عنوان فلزات سخت ینز هست كه دارای ولفرام یا مولیبدن و كبالت و كربن می باشند كه قدرت برشكاری آنها در تراشكاری زیاد تا حرارت 900 را تحمل می كند.

یكی دیگر از افزارهای تراشكاری – الماسه می باشد كه به شكل قطعات كوچكی ساخته شده در اختیار قرار می گیرند بعضی ها در قلم بند محكم شده و تراشكاری می كنند و نوع دیگری بصورت جوشی هستند كه روی قطعات رنده توسط گاز استیلن جوش می شوند، رنده الماسه را برای ظریف كاری روی قطعات ماشین حتی با دور بالا استفاده می كنند.

فرم لبه برنده افزار :

برای آنكه رنده بتواند در مقابل چرخش كار از روی قطعه كار برداری نماید باید وضعیت لبه برنده آن در بهترین حالت ایجاد شده باشد. لبه برنده دارای شكلی گوه ای است كه در حالت برش بدون اصطكاك بوده تا بتواند در عمق كار فرو رود و براده های كنده شده از كار را بخوبی بخارج هدایت نماید.

برای ایجاد این كیفیت باید بر سه زاویه تحت رابطه توجه شود.

سطوح مورد نظر عبارتند از، یكی سطح براده كه براده از روی سطح لبه برنده افزار عبور می كند و با سطح افق زاویه ای می سازد كه با حروف  و بنام زاویه براده نامیده می شود دیگری سطح گوه ای می باشد كه به عمق كار فرو می رود و با حروف  بنام زاویه گوه شناخته میشود و دیگری سطح آزاد زیر سطح گوه ای است كه نسبت به خطر قائم الزاویه ای ایجاد می شود بنام زاویه آزاد و با حرف a كه در این مجموعه جمع دو زاویه a و زایوه برش و با حرف  می نامند.

محاسن و معایب كمی و زیادی زوایا ولبه های برنده :

تغییرات زوایا و یا سطوح لبه ها بستگی به نوع جنس كار دارد برای جلوگیری از شكستن لبه برنده برای جنس سخت تر زاویه گوه باید بزرگتر باشد و زاویه آزاد را تا حدی می توان كم كرد كه سطح آزاد با كار اصطكاك ایجاد نكند اما در عین حال بزرگ شدن زوایه گوه باعث می شود كه براده سخت تر جدا شود بنابراین كم وزیاد كردن این زوایا به صورت دلخواه نخواهد بود وبهترین زوایا و سطوح در اثر داشتن تجربه بدست خواهد آمد تابلوی صفحه 84 زیر نمایانگر وضعیت بهتر در تراشكاری می باشد.

علاوه بر زوایای a و و  كه نسبت به مقطع رنده مقایسه و محاسبه می شود زوایای دیگری نیز مطرح هستند و آن وضعیت قرار گرفتن رنده نسبت به كار می باشد. الف- زاویه تنظیم X بهتری وضعیت نشان دادن این زاویه دید از بالا به كار و سطح رنده می باشد كه زاویه ^o45 حالت طبیعی و ایده آل آن می باشد و هر چه مقدار این زاویه بزرگتر شود عرض براده كم خواهد شد و فشار بیشتری را نیز تحمل خواهد نمود و اگر زاویه كوچكتر شود یا عمق براده یكنواخت عرض آن بیشتر شده و دوام زیادتری خواهد داشت كه البته این زاویه برای كارهای نازك مناسب نیست زیرا باعث خم شدن كار خواهد شد.

زاویه تیزی  : مقدار مناسب این زاویه معادل 90 است كه مقدار كوچكتر آن باعث زود كند‌‌شدن وضعیت بودن خواهد شد

 

زاویه تمایل  : این زاویه را نسبت به خط افلق می سنجند و مقدار شیبی كه ایجاد می نماید باری تراشكاری بین 3 تا  5 مناسب است و معمولاً این زاویه را زیر افق در نظر می گیرند.

انواع رنده های تراشكاری :

اصولاص برای اجرای هر نوع كار تراشكای قلم یا رنده مناسب آن كار انتخاب می شود.

رنده های روتراشی كه از رنده های مقاوم انتخاب می شوند بنا به نیاز كار از نوع بغل تراش چپ و یاراست انتخاب می شود رنده بغل تراش راست رده ایست كه از سمت راست قطعه كاربرداری می كند و نوك آن در سمت چپ قرار دارد.  

رنده های پرداخت : دارای نوك نسبتاً گرد می باشد. برای آنكه در زمان تراش با سطح بیشتری درگیر شود و در نتیجه سطح صافی تولید نماید.

فرم های مختلف رنده های تراشكاری : برای ایجاد فرمهای مختلف مثل گاه زنی یا فرمهای برجسته یا فرو رفته و یا پیچ تراش رنده های متفاوتی با لبه های فرم مخصوص ایجاد می كنند كه تقریباً همان شكل را روی كار ایجاد می كنند.

رنده گیر: در مواقعی كه رنده ها كوچكند و یا از تیغه های مخصوص استفاده می شود آنها را درگیره های فولاد ساختمانی كه ارزانتر هستند قرار می دهند و فیكس می كنند تا مورد استفاده قرار گیرند و سپس مجموعه را در قلم گیر سوپرت قرار می دهند و محكم می كنند

رنده های آماده شده پس از مدتی كاركرد لبه های برنده آن بدلیل سایش كیفیت خوب خود را از دست داده و نیاز به تیز شدن مجدد دارند كه آنها را با توجه به رعایت اصول می توان توسط ماشینهای سنگ ثابت رومیزی تیز كرد لذا بایستی نكات مهمی را برای حفاظت رعایت نمود ( ص صفحه 84)

1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حركت داشته باشد.

2- فشار برنده باید متناسب باشد.

3- از تو خالی كردن سطح آزاد رنده خودداری شود.

4- زوایای ایجاد شده را با شابلون بایستی كنترل كرد

5- سنگهای آسیب دیده را كه دارای لنگی شده اند ابتدا باید توسط تیز كن ها صاف نمود سپس مورد استفاده قرار گیرد.

6- نكات ایمنی در مورد سنگها را با دقت مطالعه كرده و رعایت گردد.

نكات مهم در بستن رنده های تراشكاری

قبل از استفاده از رنده و براده برداری نكات قابل كنترل زیر الزامیست.

نوك قلم بایستی با مركز سه نظام در یك ارتفاع باشد و برای بدست آوردن این مورد قلم گیر سوپرت را چرخانیده و بطوریكه نوك رنده را هم ارتفاع نوك مرغك قرار داده محكم كنید سپس قلم گیر را چرخانیده و برای براده برداری دستگاه را آماده كنید.

اگر رنده مركز نباشد و كمی بالاتر و یا پاینتر قرار گیرد. مقدار زاویه آزاد آن تغییر خواهد نمود، اگر بالاتر از مركز باشد زاویه a كوچكتر شده و دارای اصطكاك بیشتر می شود و اگر پایین تر از مركز باشد جدا شدن براده بسختی انجام می پذیرد.

مطلب دیگر اینكه رنده ای كه در قلم گیر بسته می شود نبایستی طول آزاد آن بیش از حد بلند باشد زیرا ایجاد ارتعاش كرده و سطح ناصاف ایجاد می نماید.

توجه داشته باشید كه هر گونه تغییرات در وضعیت بستن رنده باید در حال خاموش بودن ماشین انجام پذیرد.

توجه داشته باشید كه در نحوه بستن قلم و طرز قرار گرفتن آن روی ماشین طوری باشد كه در صورت شل شدن و یا فشارهای ناگهانی كه باعث چرخیدن قلم خواهد شد به كار آسیب نرساند، لذت بایستی رنده را مطابق شكل 75 طوری بست كه در حالت چرخش از كار دور شود نه اینكه به عمق كار فرو رود.

نكته مهم دیگر اینكه در بستن قطعه كار فراموش نشود ه نباید آچار روی سه نظام دستگا باقی بماند.

مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یك قطعه میله صاف:

مراحل انجام كار عبارتند از :

1- بستن قطعه خام به ماشین ( فكهای سه نظام را توسط آچار مخصوص از هم باز كرده و قطعه كار را در میان آنها قرار داده و سپس توسط آچار فكها را به هم نزدیك كرده تا قطعه را در بر گیرد)

2- تراش پیشانی = ( توسط رنده بغل تراش راست كف تراشی كرده تا سطحی صاف  ایجاد گردد)

3- رو تراشی : ( توسط ردنده رو تراش از سطح جانبی قطعه كاربرداده برداری كرده تا به قطر دلخواه برسد )

4- پرداخت كاری : ( پس از خشن كاری توسط رنده پرداخت با بار كم سطح كار ( صافتر نموده و سركار رانیز پخ می زنید)

5- قطع كردن = ( رنده برشكاری را به قلم بند بسته و بتدریج گاه گرفته تا قطر نازك و سپس قطعه كار جدا شود)

6- فكهای سه نظام را از هم باز كرده و قطعه را برگردانید مجدداً در داخل فكها قرار داده بطوریكه سردیگر قطعه كار آماده تراش شود سپس با رنده كف تراشی سرآماده را پیشانی تراشی كنید و …

نكاتی مهم در اندازه گیری قطعه تراشیده شده

قبل از شروع به تراش باید یكبار اندازه قطعه كار نشده آزمایش شود.

پس از یكبار روتراشی قطع متناسب با محور ماشین تراشیده خواهد شد، هم اكنون می توان توسط كولیس ورنیه قطر قطعه كار را اندازه گرفت، نكته اینكه كولیس را باید طوری روی قطعه كار قرار داد كه حالت نرمال روی قطعه كار قرار گیرد و سپس طوری خم شوید كه عمود بر سطح آن قرار بگیرید و بتوانید اندازه های دقیق كولیس را بخوانید.

اكنون پس از اندازه گیری می توانید ورنیه حلقه تقسیم بار ماشین را روی صفرتنظیم كنندی و بنا به تقسیمات آن به مقدار لازم بار دهید، وقتی كه بار مید هید تقسیمات طوری تنظیم شده كه نشان می دهید پس از یكبار تراش چند میلی متر از قطر كاركسر خواهد شد معمولاً تقسیمات ورنیه حلقه تقسیم به نسبت 05/0 میلی متر علامت گذاری شده كه نشان می دهد با جابجایی هر خط علامت 5% میلی متر از قطر كسر خواهد شد. بنابراین تا به اتمام رسیدن كار و مراحل آخری نیازی به تكرار اندازه گیری ها توسط كولیس نخواهد بود.

توجه : قطعه كار تا آخرین مرحله نبایستی ازسه نظام باز گردد زیرا باز كردن قطعه و بستن مجدد آن باعث لنگی كار خواهد شد. ضمناً وقتی اگر درصدی بیش از مقدار لازم داده شد مجاز نیست كه ورنیه را به عقب آورده كه آن مقدار باردهی كم شود مگر آنكه به مقدار زیادتری حلقه را بچرخانید و مجدداً  عمل باردهی را از ابتدا انجام دهید.

برای اندازه گیری طول كار از عمق سنج كولیس نیز می توان استفاده نمود.

هرگز نباید كار را در حال گردش سه نظام اندازه گیری نمود.

روی دستگاه تراش چرخهای دستی وجود دارد كه تقسیماتی روی حلقه های تقسیم آن ایجاد شده كه با  دوران چرخهای سوپورت و نوك رنده در مسیرهای طولی و عرضی با دقت دهم یا صدم میلی متر جابجایی خواهند شد.

نكات قابل رعایت در تراش طول و پیشانی

1- قطعه كار باید محكم و مطمئن بسته شده باشد.

2- برای قطعات نازك و احتمالاً نرم كه متمایل به خم نشدن دارند باید زاویه X بزرگ انتخاب شود.

3- تعداد دوران دستگاه متناسب با قطر كار انتخاب شود.

4- ابتدا مقداری از طول را تراشیده پس از بدست آوردن قطر صحیح تراشیده شده اقدام به ا ادامه كاركنید.

5- پس از اندازه گیری اولیه در تراشهای تكراری و مرحله ای از حلقه های مدرج شده سوپورت در طول و پیشانی استفاده كنید.

6- قبل از توقف كامل رنده را از قطعه كار جدا كنید تا موجب شكستن آن نشود

7- در كاركرد اتوماتیك قبل از انتهای طول كار دستگاه را از اتومات خارج كنید و مقدار آخر را با دست بار دهید

8- در انتهای انجام كار از رنده خوب پرداخت كاری استفاده نمایند و گوشه هایو جاهای پلیسه دار رابا سوهان صاف كنید.

9- در پیشانی تراشی از مركز بودن رنده مطمئن شوید تا زائده ای ایجاد نشود

10- بهتر است در پیشانی تراشی از مركز بطرف قطر خارجی كار حركت كنید.

11- برای جلوگیری از حرارت در مقابل اصطكاك بهتر است از مواد خنك كننده مثل روغن آب صابون استفاده شود

انتخاب زوایا برای تیز كردن رنده تراش

با توجه به شناخت زوایای قلم در جدول زیر مقادیر زوایا برای جنسهای معرفی شده تا تراش بهتری صورت پذیرد.

سرعت برش:

یكی از نكات مهم در تراشكاری سرعت برش آنست كه بستگی به جنس قطعه كار و قر آن دارد كه اگر به این مورد توجه نشود باعث كندی رنده خواهد شد و یا خود قطعه كار خواهد سوخت و یا براده براداری بطور صحیح انجام نخواهد شد. شكل 3/84

سرعت برشی غیالتی است برای حركت اصلی ماشین

اگر قطعه به ماشین بسته شده باشد و نوك رنده در آن فرو رود با چرخش یك دور میله مقداری معادل یك پیرامون از میله توسط رنده براده برداری خواهد شد حال اگر در هر دور به اندازه ضخامت براده رنده بطرف جلو حركت نماید در دور بعد محل جدیدی از میل گرد براده برداری خواهد شد. و چون سرعت برش برحسب واحد m/ Min متر بر دقیقه محاسبه می گردد باید دید كه در زمان یك دقیقه دستگاه چند دور خواهد زد كه در مقابل هر دور یك پیرامون دیگر براده برداری می شود. بنابراین فرمول سرعت یا سرعت برش بصورت زیر خواهد بود.

 

كه در آن V سرعت بر حسب D, m/Min قطر كار برحسب ملی متر و  ضریب 14/3 و n مقدار تعداد دوران در دقیقه می باشد و عدد 1000 ضریب تبدیل میلی متر به متر خواهد بود.

 

تعیین تعداد دوران

در جداول موجود در استانداردها برای هر فلزی سرعت برش خاص معین شده است كه در تراش نباید بیش از آن مقدار استفاده كرد و اگر سرعت برش و قطر كار معین باشد ی توان از فرمول زیر رابطه تعداد دوران را بدست آورد.

 

برای تعیین سرعت به نكات زیر توجه شود:

1- جنس قطعه كار = در صورتیكه جنس كار سخت تر باشد حرارت بیشتری حاصل خواهد شد كه در نتیجه باید از سرعت كمتر انتخاب شود.

2- جنس رنده تراشكاری = رنده هایی كه از جنس فلزات سخت باشد نسبت بهفولاد تندبر بهتر براده برداری می كنند لذا می توان ازسرعت بیشتری استفاده نمود

3- مقطع براده = مقدار براده اگر كم باشد ( حالت پرداخت) می توان از سرعت بیشتری استفاده نمود تا نسبت به سطح براده بیشتر كه در حالت روتراشی انجام یم شود.

4- خنك كاری = در این زمان نیز می توان از سرعت بیشتری بهرمند شد زیرا عمل خنك كاری موثر خواهد شد.

 

استفاده از دیاگرام سرعت برش:

نظر به اینكه محاسبات وقت گیر است میتوان از دیاگرام هایی كه روی دستگاه تراش نصب گردیده عده دوران را بدست آورد مثلاً در دو فلش نشان داده شده معین می شود كه سرعت m/Min 35 باشد و برای قطر قطعه كار m.m 250 باید دستگاه را روی تعداد دوران بین 37 تا 53 دور تنظیم نمود و با كارایی دستگاه تعداد دور نزدیك به آن را انتخاب می كنیم. كه اشارات انجام شده تعداد دور  U/min 37= n ماشین انتخاب می شود و در نتیجه سرعت برش 28 متر بر دقیقه حاصل خواهد شد

محاسبات زمان در تراشكاری:

اصولاً در محاسبات زمان را با حرف T نشان می دهند و در اینجا زمان شامل چندین مورد می شود زمان كار یا زمان اصلی – زمان جزء –زمان تجهیزات- زمان فرعی كه مجموع این زمانها را زمان كل یا زمان انجام سفارش می نامند.

الف- زمان اصلی (th) عبارت است از زمانی كه كار روی ماشین بسته می شود و ماشین جهت قطعه مربوطه كار می كند یا براده برداری می نماید  كه در آن L طول تراش و S مقدار پیشروی در هر دور وn تعداد دوران ماشین در دقیقه می باشد و th زمان اصلی نامیده می شود.

ب: زمان جزء : این زمان ها ناخواسته بوجود می اید از جمله تیز كردن رنده شكسته و یا تعویض ابزار یا برطرف كردن معایب ماشین كه حدود 10% زمان كل را برای این مورد در نظر می گیرند.

ج : زمان تجهیزات : اصولا برای اجرای عملیات و آماده سازی از جمله خواندن نقشه به دریافت و تهیه و جمع آوری و تحویل ابزار مورد نیاز تنظیم ماشین كه این زمان نیز حدود 7% زمان كل محاسبه می گردد.

د : زمان فرعی نیز در اجرای تكمیل كار بطور تكرار مشاهده می شود مثل باز و بسته كردن قطعات آماده شدن و تیز كردن مكرر ابزار كه تقریباً 18% زمان سفارش را برای این مورد در نظر می گیرند.

به دو مثال زیر توجه شود : در روابط زیر La و Lu مقدار فاصله پیشرو و پس رو می باشد كه با واحد میلی متر محاسبه می گردد و به طول قطعه كار اضافه شده و در حقیقت به اندازه كورس كار به حساب خواهد آمد.

در شكل مقابل سه وضعیت از سطح مقطع براده معرفی گردیده شده كه هر سه مقطه با هم برابرند ولی بهترین آنها وضعیت c می باشد. كه دارای فشار براده متعادل است سطح مقطع براده برابر است با مقدار پیشروی (S) ضربدر عمق براده (a) كه حاصلضرب آن خواهد شد A=s.a در براده برداری مثل چدن و برنز، براده ها می شكنند و به اطراف پاشیده می شوند ولی در كارهای سمج اگرسرعت براده برداری كم باشد براده ها قیچی شده و خورد می شوند ام اگر سرعت برش بالا برود آنها بهم پیوسته خواهد ماند. و سطح تراش نیز صاف و تمیز می ماند براده ها بطرق مختلفی ایجاد میگردند ظریف و دانه دانه – براده های كوتاه لوله ای و فنری و مار پیچ- براده های بلند براده های به پیچیده و فنری می باشند.

مراحل مختلف تراش یك میله زبانه دار

بطور مثال: میله دوپله دو طرف زبانه داری باید تراشیده شود نقش و اندازه آن نیز مجاز باشد نقشه كار داده شده دارای تلرانس می باشد تولرانس نقشه به این معناست كه اگر قطر اسمی كار 10 میلی است ولی می تواند از 95/9 تا 05/10 میلی متر تغییر كند یعنی با تولرانس 1/0 میلی متر، تغییركند یعنی با تولرانس 1/0 میلی متر تراشیده شود، برای اندازه هایی كه تولرانس آن تعیین نشده باشد حداكثر اختلاف مجاز را به نسبت قطر آنها و درصد ظرافت تراش از جدول زیر تعیین می كنند. توجه داشته باشید دقت در كار بحد امكان صحیح نیست بلكه دقت باید بحد كافی و لازم انجام شود.

الف- برنامه كار : قطعه كار را به گیره مخصوص ( سه نظام) بسته و توسط آچار محكم كنید.

2- پس ازبستن و تنظیم رنده و سنتر كردن رنده های روتراشی و پرداخت ابتدا روتراشی كرده سپس در آخرین مرحله آنرا پرداخت كنید

3- توسط رنده بغل تراش طول زبانه را به اندازه لازم برسانید و لبه های كار را پلیسه گیری كنید

4- كار را باز كنید و پس از این سرو آن سر كرن كار در سه نظام محكم كنید

5- در حالیكه رنده ها روی قلم بند سوپرت سوار شده هستند عملیات روتراشی پرداخت كاری و بغل تراشی و پلیسه گیری را مثل مراحل سر اول انجام دهید.

لازم است برای اطمینان چند بار از ابتدا در مراحل مختلف قطر كار را اندازه گیری نموده، توجه داشته باشید اندازه گیری در حالیكه قطعه كار مشغول گردش است بطور كلی ممنوع است زمانیكه كار متوقف شده كولیس و یا میكرومتر راطوری روی قطر كار قرار دهید كه فكهای آن روی سطح بنشیند و طوری به كار و وسیله اندازه گیری نگاه كنید كه دید شما عمود بر آن باشد یعنی كمی خم شوید تا به سطح اندازه گیری مسلط شوید

كار با میكرومتر – علاوه بر وسیله اندازه گیری دقیق كه در صفحات قبل با نام كولیس یا (كلیس) معرفی گردید كه دقت آن از 10/1 تا 20/1 و یا به عبارتی از 1/0 تا 05/0 میلی متر را قادر به اندازه گیریبود  در ساخت بعضی از قطعات نیاز به دقت بالاتر خواهند بود كه در این موقع از وسیله دیگری بنام میكرومتر گاهی نیز از ساعت اندازه گیری كه معمولاً با دقت از 01/0 میلی متر به بالاتر را قادر به اندازه گیری است استفاده می شود.

ساختمان میكرومتر خارجی : این وسیله دارای یك كمان و یك غلاف است، در یك طرف كمان دارای فكی ثابت بنام سندان است و در طرف دیگر، فك متحركی قرار دارد، روی غلاف داخلی تقسیمات میلی متری در طول آن ایجاد شده و خود غلاف دارای پیچ اخلی می باشد كه انتهای آن میله راهنما یا همان فك متحرك است. این پیچ یا میله راهنما با بوش محكمی در رابطه است كه روی محیط آن تقسیم بندی شده، با پیچیدن بوش خارجی فك متحرك بطرف فك ثابت دور یا نزدیك می شود و اگر گام پیچ آن 1میلی متر باشد یعنی در هر دور یك میلی متر فك متحرك جابجا می گردد، حال اگر تقسیمات روی بوش خارجی به 100 قسمت مساوی تقسیم شده باشد با جابجایی هر قسمت مقدار 01/0 میلی متر فك تغییر مكان می پذیرد، برای آنكه فكهای اندازه گیری ساده جابجا شود دارای ترمز حلقه می باشد و ضمناً برای جلوگیری از فشار بیش از حد در انتهاب فك متحرك اغلب ضامنی تعبیه شده است.

حدود اندازه گیری میكرومترها معمولاً از صفر تا بیست و پنج میلی متر و یا 25 تا 50 میلی متر و 50-75 –100 میلی متر می باشد و بعضی از میكرومترهای بزرگ باكورس 50 میلی متر نیز هستند.

طرز استفاده كردن از میكرو متر:

این وسیله چون دارای دقت بالایی است باید در نگهداری و تمیز  بودن آن توجه بیشتری  شود باید حتی جزئی كثافتی مابین فكها وجود نداشته باشد تا با گردش غلاف خارجی فكها بتوانند دو طرف كار را لمس كنند و برای آنكه دو فك تحت فشار كار را نگیرند باید تا قبل از تماس غلاف را بچرخانند و در لحظه قبل از تماس از پیچ انتهایی غلاف استفاده شود و آنرا بچرخانند تا فكها بهآرامی كار را در بربگیرند، حسن این عمل در اینجاست كه پیچ انتهایی جغجغه ای می باشد و وقتی آنرا می چرخانند فك متحرك جلو می آید و بخ محض تماس پیچ بصورت جغجه آزاد می چرخد بنابراین قطعه كار را با فشار متعادل اندازه گیری می كند

نكات مهم در نگهداری از میكرومتر:

1- میكرومتر را باید در محل كار جدا از سایر وسایل و روی پارچه قرار داد.

2- میكرومتر را باید فقط برای اندازه گیری كارهای دارای وقت زیاد بكار برد.

3- در اندازه گیری نباید از قدر و زور زیاد استفاده كرد بلكه، باید از پیچ تنظیم فشار استفاده نمود.

4- زمان پیچاندن و سفت كردن فك متحرك نباید كمان را جابجا نمود.

5- پس از استفاده از میكرومتر باید آن را تمیز كرد و فكهای قابل مشاهده را چرب نوده

شرح مراحل انجام تراش روی یك قطعه خاص :

كاری مطابق نقشه زیر قرار است ساخته شود : دو قطر 24  و 32   دارای تلرانس مشخص شده است كه بایستی از جدول مقادیر آنها مشخص شود و سپس با همان دقت تراشیده شود. این نوع مقادیر تلرانسی برای استفاده و یا عبور از داخل یاطاقان یا بلبرینگ خواهد بود ضمناً روی آن با علائم كیفیت سطوح و نوع زبری و سطح مشخص شده است كه بایستی روی سطوح سنگ خورده باشد روی دو پیشانی میله علامتی است كه گویای زدن مرغك به قطر 3  میلی متر می باشد.

جهت دریافت فایل  اصول  تراشكاریلطفا آن را خریداری نمایید