طراحی صنعت
-1- تعریف انتظارات كارفرما یا بازار و محدودة طراحی
تمام مكانیزمها Can/over فرض میشوند.
- امكان استفاده برای فرمان چپ و راست با كمترین تغییرات ممكن باشد.
- به دلیل ارتقای سیستمهای مكانیكی (فنی موجود) نیاز به تغییر و بهینه سازی سیستم داشبورد جهت نمود ظاهری این تغییرات.
- موقعیت: Panel gauge و controler ها ثابت میباشد.
- مشخصات ارگونومی ثابت تعیین شده است.
- ثابت بودن H.point راننده و سرنشین، پانلهای بدنه، پدالها و فرمان، Ip panel، ترمز دستی، دسته سیم.
- تعداد تولید داشبورد محدود بوده 1000 عدد در سال میباشد. كه از این تعداد 300-200 عدد صادر میشود كه عمدتاً بازار صادراتی كشورهای شمال افریقا می‌باشند.
3-1- تعیین استراتژی و اهداف كلان و خرد پروژه:
·طراحی داشبورد كه تولید آن به تعداد محدود 1000 عدد میباشد
(Low Volume) .
·با مشخصه‌های زیبایی شناسی متناسب با لندرور كلاسیك باشد.
·امكان استفاده از فرمان چپ و راست با كمترین تغییر ممكن باشد.
·مباحث عملكردی در طراحی جدید مد نظر قرار گیرد.
·اولویت‌های فرمی برای نشان دادن ارتقای كیفی و تكنولوژیكی محصول در نظر قرار گیرد.
4-1- تعیین روش‌های پژوهش و تفسیر مشكل:
روشهایی كه برای جمع‌آوری اطلاعات در مورد این پروژه مدنظر قرار داده شده عبارتند از:
- اطلاعات كتابخانه‌ای
- عكس
- پرسشنامه
- استفاده از اینترنت
آنچنان كه در قسمت 2-1 و 3-1 پروژه بعضی از انتظارات كارفرما و اولیت‌های طراحی آمده است مشخص می‌نماید كه در طراحی داشبورد باید چندین فاكتور را در نظر گرفت تا بتوان طرحی را ارائه داد كه هم سبب افزایش تقاضا و هم تشویق تولید كننده برای ارتقاء محصولات خود شود.
طراحی متناسب با خطوط كلی LANDROVER كلاسیك و در عین حال ساده و امروزی می‌تواند سبب جذب مشتری بخصوص قشر جوان به سمت این ماشینها كه عمدتاً كاربرد آنها در مسائلی جون شكار، تفریحات كوهستانی، و اداره‌جات میباشد را فراهم كند.
طراحی كه سبب افرایش كلاس ظاهری خودرو شود صاحب خود را راضی كرده و در عین حال سبب تبلیغ محصول میشود.
شاید بتوان با افزایش امكانات جانبی و ظاهری در محصول نیز گامی در جهت افزایش كلاس خودرو برداشت.
آنچه در این راستا برای كارفرما اهمیت پیدا می‌كند تا انگیزه برای Redesigh خودرو (Interior) به وجود آورد. قطعاً بالا بردن كلاس خودرو و جذب مشتریان بیشتر میباشد.
و مشكلاتی كه در این بین گربیان‌گیر طراحی میباشد. محدود بودن كارفرما به لحاظ تولید كم این محصول و صرف هزینه‌های كمتر میباشد كه خود این مشكلات نیز رقیبین آن مشكلاتی دیگر را ناشی میشود. مشكلاتی چون ثابت بودن نشانگرهای اطلاعاتی و كنترلها، همچنین Hpoint سرنشین قطعاً در روند طراحی مشكلاتی را بروز خواهد داد. محدود بودن طراح در طراحی این داشبورد كاملاً مشخص و محرز میباشد. ولی آنچه كارفرما و بازار را راضی می‌كند. در نهایت طراحی خواهد بود كه بتواند درهای بیشتری را به سوی طراحی‌های آینده و جذب مشتری بیشتر هم برای كارخانجات و هم برای طراحان را فراهم كند.
تاریخچة لندرور:
شروع تولید و گسترش دامنه تولیدات در كشورهای مختلف:
سریI : از سال 1948 الی 1957 میلادی
سری II: از سال 158 الی سال 1971 شروع خرید ایران از شركت رور انگلستان
سری III: از سال 1971 الی 1983
ادامه سری III توسط شركت سانتانا و شروع خرید ایران از سال 1981 از سانتانا
برای خرید خوردو وانت 109، 4 سیلندر بنزینی 2250
شروع مدنیزه I در سال 1371 الی 1373
شروع مدرنیزه II از سال 1373 الی 1374
حجم و خودكفایی قطعات لندرور در طی سال‌های گذشته:
1- تعداد قطعات كه تا پایان سال 70 ساخت داخل كشور شده از CKD حذف شده است بالغ بر 166 قلم میباشد.
2- تعداد قطعاتی كه در سال 71 و 72 از CDK حذف شده است 127 قلم.
3- تعداد قطعاتی كه در سال 73 از CDK حذف شده است بالغ بر 214 قلم + قطعات شناسی 120 قلم.
اتومبیل لندرور اولین اتومبیل دو دیفرانسیلی است كه در ایران ساخته شده و به خط تولید برده است. این اتومبیل با ویژگی‌های بخصوص به خود برای مناطق خشن جغرافیایی بسیار مناسب است. خصوصاً مناطقی كه نیاز به سرعت كم و قدرت زیاد میباشد. از ویژگی‌های این خودرو است كه دارای جعبه دنده كمكی شامل یك دنده سبك و یك دنده سنگین است.
در قسمت انتهایی گیربكس این اتومبیل یك دریچه وجود دارد كه با برداشتن این دریچه و وارد كردن یك شانت هزار خاری می‌توان نیور را از گیربكس این خودرو خارج و توسط یك گاردان به پشت خودرو انتقال داد و از آنجا این نیرو را برای هر كاری كه احتیاج به یك محور گردنده باشد استفاده نمود (سیم بكسل و …)
بعد از مدتی شركت سانتانا (Santana) از كشور اسپانیا امتیاز تولید و فروش خودرو لندرور و قطعات یدكی آن را از كشور انگلستان و شركت Rover خریداری نموده است و هم اكنون كلیه كشورهای تولید كنده لندرو قطعات خود را از شركت سانتانا دریافت می‌كنند. هم اكنون شركت Rover تولید دیگری به نام discovery به بازارهای جهانی عرضه نموده و با بالاترین قیمت در مورد این نوع خودروها یعنی حدود 40000 دلار برای هر خودرو در بازارهای جهانی به فروش می‌رسد كه این نشان دهنده میزان كارایی این خودرو است.
جریان تولید
جریان تولید و عملیاتی كه جهت ساخت اتومبیل لندرور در این شركت انجام میشود به قرار زیر است:
1- قیچی‌كاری
2- پرسكاری
3- قالب‌سازی و تراشكاری
4- جوشكاری
5- نقطه جوشكاری
6- نقاشی
7- خیاطی
8- مونتاژ
هر یك از عملیات فوق پیرو تكنولوژی خاصی است و از برنامه‌ریزی مخصوصی پیروی می‌كند كه در زیر اشاره شده.
1- قیچی‌كاری:
اكثر قطعات بدنه لندرور در خود كارخانه تولید میگردد و نحوه تولید این قطعات
خط مونتاژ
ایستگاه‌های كلی خط مونتاژ به صورت زیر میباشد:
1- ابتدا صندوق اكسل‌های جلو و عقب باز شده و كمك فنرها و كردپیلها روی اكسل‌های جلو و عقب نصب میگردد.
2- در ایستگاه شماره 2 موتور و گیربكس صندوق‌های آنها توسط جرثقیل پنوماتیك سقفی بر روی فیكسچر (Fixture) قرار گرفته و به یكدیگر متصل می‌گردند.
3- پس از تولید شاسی در داخل كارخانه بر روی گاری، اكسل‌های جلو و عقب بر روی شاسی سوار شده و لاستیك‌های ضربه‌گیر شاسی نصب می‌گردند.
4- در ایستگاه شماره 4 باك و تنظیم شناور ابتدا نصب شده و سپس منبع اگزوز نصب میگردد و سپس لوله‌كشی سیستم ترمز انجام می‌گیرد. از دیگر كارهایی كه در این ایستگاه صورت می‌گیرد نصب ترمز دستی و نصب كمك فرمان و جلوبندی است و در نهایت توپی فرمان روی شاسی نصب میگردد.
5- در ایستگاه شماره 5 ابتدا پایه موتور و پایه گیربكس نصب گردیده و سپس كاردان‌‌‌های جلو و عقب (به دلیل دو دیفرانسیلی بودن خودرو) نصب میگردد. در مرحله بعدی در همین ایستگاه و اسكازین گیربكس، دیفرانسیل و سگدست‌ها ریخته میگردد و پس از آنجا كه باطری و اتصالات نصب میگردد و در مرحله آخر در همین ایستگاه بوق و اتوماتیك استارت نصب میگردد.
6- در ایستگاه شماره 6 ابتدا داشبورد نصب گردید و سپس فرمان و میل فرمان‌ها نصب و سپس میزان می‌گردنند و سیستمهای ترمز و كلاچ هواگیری شده و چهار چرخ ماشین رگلاژ می‌گردند و در آخر رادیاتور نصب میگردد.
7- در ایستگاه شماره 7 نصب كفی اتاق و نصب ركاب آهنی درب‌ها و نصب دیاق‌ها و خیرآبندی درها و همچنین سینی رویگیربكس نصب میگردد.
8- در این ایستگاه زیر صندلی‌ها و ركاب‌های زیر پا نصب میگردد.
9- در این ایستگاه بغل اطاق‌‌ها و سقف نصب میگردد.
10- در این ایستگاه ابتدا چرخ‌ها نصب شده و اتومبیل از این پس بر روی چرخ‌های خود حركت می‌كند و در مرحله بعدی شمع زیر داشبورد و زه‌ها بغل داشبورد نصب می‌گردند و پس از آن خودرو كمی به جلو رانده میشود و در آنجا میشود و در آنجا چراغ‌های بزرگ و كوچك داخلی قاب شیشه بغل نصب میگردد و هم زمان گروهی در داخل كاپوت باطری و سیم‌های اتصال را نصب كرده و سیم كیلومتر را به داشبورد اتصال می‌دهند.
11- در این ایستگاه بنزین به داخل باك ریخته شده و روغن موتور نیز به داخل موتور ریخته میگردد و هواكش و سیم ساسات نصب میگردد.
12- در ایستگاه شماره 12 سینی‌های زیر پا نصب شده و سپس زه و گردگیریهای ترمزدستی و دنده‌های كمك نصب میگردد. در مرحله بعدی كائوچی‌های سر دسته دنده‌های نصب میگردد و پس از آن سینی زیر رادیاتور نصب میگردد و پس از آن سینی جلو رادیاتور و سینی پشت شماره شهربانی نصب میگردد. در این ایستگاه مرحله آخر سپر جلو نصب میگردد.
13- در این ایستگاه زنجیر و رگلاژ درب عقب و همچنین خار و لولای درب‌ها نصب می‌گردند.
14- در این ایستگاه ژاپاس بند و ژاپاس نصب گردیده و لاستیك دور درب‌ها نیز متصل میگردد.
15- در این ایستگاه رگلاژ درب‌های بغل و سیلركاری اطاق انجام میشود.
16- در این ایستگاه قفل كاپوت نصب شده و پس از آن جلو پنجره نیز نصب میگردد و سرانجام كاپوت نصب گردیده و رگلاژ میگردد.
17- در این ایستگاه دیگر تقریباً كار مونتاژ تمام میشود و این ایستگاه بیشتر جنبه تزئینات داخلی را به عهده دارد و در آن آئینه و آفتابگیر نصب گردیده و پشتی آهنی صندلی‌های جلو نیز نصب می‌گردند.
پس از این ایستگاه چند ایستگاه دیگر نیز وجود دارد كه البته كار مشخصی را به عهده ندارند ولی معمولاً برای تأمین كسریهای خودرو در نظر گرفته میشود برای مثال در ایستگاه بعدی كه ایستگاه شماره 18 میشود صندلی‌های خودرو نصب گردیده و دیگر خودرو كاملاً تكمیل شده است. در نهایت یك مأمور كنترل كیفیت به نام بازرس سرخط مسئول بررسی كامل خودرو از نظر كسریهای احتمالی است. لازم به ذكر است كه كسریهای موجود ناشی از نبودن جنس مورد نظر در ایستگاه مربوطه است كه چون نمی‌توان به علت نبودن مثلاً یك قطعه رودری خط تولید را خوابانید. بنابراین تولید به كار خود ادامه داده ولی این كسری یا در آخر خط تأمین گردیده و یا توسط مأموران مربوطه ثبت شده تا پس از تكمیل خودرو به بازار عرضه گردد.
نكته دیگری كه لازم به توضیح است این است كه در خط تولید ممكن است فاصله هر دو ایستگاه حتی به اندازه یك متر باشد. ولی به طور كلی پس از هر ایستگاه خودرو كمی به جلو رانده شده و وارد ایستگاه بعدی گردیده و اعمال دیگری بر روی آن انجام میشود. پس از پایان مراحل مونتاژ و خروج از خط تولید، خودروهای تولیدی به قسمت دیگری به نام سرویس نهایی برده میشوند كه در این قسمت دو سری آزمایش بر روی خودرو انجام می‌گیرد. ابتدا در محل یكسری بازرسی كلی از خود خودرو د رمورد اتصال كامل سیم‌ها، لوله‌ها و یا كمبود و كسر احتمالی و دیگر یك سری آزمایش جاده به طوری كه عملكرد صحیح كلیه قطعات در هنگام كار مشخص گردد .
در بازدید ابتدایی خودرو به سه بخش موتور، بدنه و تزئینات داخلی تقسیم گردیده و به ترتیب بازرسی میگردد.
در قسمت موتور ابتدا روغن موتور و گیربكس و دنده كمك و جعبه فرمان و روغن كلاچ و ترمز بازدید میگردد و سپس آب رادیاتور و آب شیشه شور و عملكرد پمپ آن بازدید میگردد. پس از آن تسمه پروانه از نظر بازی كردن به اندازه 8 تا 12 mm مورد بازرسی قرار می‌گرد و پس از آن یك بازرسی كلی سیم‌كشی‌ها و اتصالات لوله‌ها و سیم‌های رابط از نظر وصل بودن صورت می‌گیرد.
جهت دریافت فایل طراحی صنعت لطفا آن را خریداری نمایید