تكنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D)
د) فهرست مطالب
فصل اول: شناخت فلز آهن
1-1) طبیعت و خواص آهن
1-2) سنگهای معدنی آهن خالص
1-3) خواص بلوری آهن خالص
1-4) فرآیند استخراج آهن (متالورژی استخراجی آهن)
1-5) انواع آهن
1-5-1) آهن خام (لخته)
1-5-1-1) خواص آهن خام (لخته)
1-5-2) آهن كار شده
1-5-2-1) خواص و كاربرد آهن كار شده
فصل دوم: چدن شناسی عمومی
2-1) طبیعت چدن ها
2-2) خصوصیت چدن ها
2-2-1) برتری ها
2-2-2) كاستی ها
2-3) انواع چدن ها
2-3-1) چدن برای مقاصد عمومی (معمولی)
2-3-1-1) چدن مالیبل (چدن چكش خوار)
2-3-1-2) چدن سفید
2-3-2) چدن برای مقاصد ویژه (آلیاژی)
2-4) متالورژی چدنها
2-4-1) سیستم آهن – كربن – سیلیسیم
2-4-1-1) كربن معادل
2-4-2) حضور كربن در چدن
2-4-2-1) كربن آزاد (گرافیت)
2-4-2-2) كربن تركیبی (كاربید)
2-4-3) ساختار زمینه ها در چدن
2-4-3-1) فریت
2-4-3-2) پرلیت
2-4-3-3) سمنیت
2-4-3-4) آستیت (اوتسیت)
2-4-3-5) بینیت و مارتنزیت
2-4-3-6) كاربیدها
2-5 ) تأثیر عناصر در چدن
2-5-1) عناصر عمده
2-5-1-1) گوگرد (S)
2-5-1-2) منگنز (Mn)
2-5-1-3) فسفر (P)
2-5-2) عناصر جزئی
2-5-3) عناصر آلیاژی
2-5-3-1) نیكل (Ni)
2-5-3-2) كرم (Cr)
2-5-3-3) مولیبدن (Mo)
2-5-4-3) وانادیم (Va)
2-5-3-5) سیلییم (Si)
2-5-3-6) مس (Cu)
2-5-3-7) آلومینیوم (Al)
2-5-4) عناصر گازی
2-5-4-1) اكسیژن (O)
2-5-4-2) نیتروژن (ازت N)
2-5-4-3) هیدروژن (H)
2-6) موارد استعمال چدن ها
2-6-1) چدن خاكستری (ریختگی)
2-6-2) چدن مالیبل (چكش خوار)
2-6-3) چدن داكتیل (نشكن)
فصل سوم: چدن شناسی تخصصی
3-1) چدن خاكستری
3-1-1) متالورژی چدنهای خاكستری
3-1-2) ساختار میكروسكوپی در چدنهای خاكستری
3-1-2-1) گرافیت (G)
3-1-3) ریخته گری چدن خاكستری
3-1-3-1) مواد شارژ
3-1-3-2) مسئله‌ی تلقیح مواد در ریخته گری چدن خاكستری
3-1-3-2-1) عملكرد تلقیح
3-1-3-2-2) مواد تلقیح
3-1-3-2-3) روش های تلقیح
3-1-3-2-4) اثر مواد تلقیح
3-1-3-2-5) ارزیابی عملكرد تلقیح
3-1-3-3) متالورژی ذوب چدن خاكستری
3-1-3-3-1) گرافیت زایی
3-1-4) انجماد چدن خاكستری
3-1-4-1) گرایش انجماد به تشكیل چدن سفید
3-1-4-2) گرایش انجماد به تشكیل چدن خاكستری
3-1-4-3) اصول فرآیند انجماد
3-1-4-4) ساختار چدن خاكستری در دمای محیط
3-1-4-5) اثر ضخامت
3-2) چدن داكتیل (نشكن)
3-2-1) مبانی ساخت چدن داكتیل
3-2-2) كاربرد چدن داكتیل
3-2-3) متالورژی چدن داكتیل (نشكن)
3-2-3-1) انجماد و مكانیزم كروی شدن گرافیت در چدن نشكن
3-2-3-2) تعادل آهن و گرافیت
3-2-3-2-1) كربن معادل
3-2-3-2-2) انجماد هیپویوتكتیكی
3-2-3-2-3) انجماد هیپر (هایپر) یوتكتیكی
3-2-3-2-4) مكانیزم كروی شدن گرافیت
3-2-4) ریخته گری چدن داكتیل (نشكن)
3-2-4-1) مواد شارژ
3-2-4-2) ملاحظات كیفی، شیمیایی و متالورژیكی در حین ذوب
3-2-4-2-1) كربن دهی
3-2-4-2-2) كنترل گاز مذاب
3-2-4-2-3) گوگرد زدایی
3-2-4-2-4) انتخاب تركیب شیمیایی
3-2-4-2-5) اثر كربن معادل
3-2-4-3) اثر درجه حرارت بارریزی
3-2-4-4) فرآیند كروی سازی
3-2-4-4-1) مشكلات افزدون منیزیم به شكل خالص
3-2-4-4-2) روشهای مختلف كروی سازی
3-3) چدن با گرافیت فشرده (CGI)
3-3-1-1) ریزساختار
3-3-1-2) تركیب شیمیایی
3-3-1-3) خواص مكانیكی و فیزیكی
3-3-1-3-1) خواص كششی
3-3-1-3-2) هدایت حرارتی
3-3-1-3-3) جذب ارتعاش
3-3-1-3-4) قابلیت رشد و پوسته شدن
3-3-2) ریخته گری چدن با گرافیت فشرده
3-3-2-1) عملیات ذوب و تهیه مذاب چدن با گرافیت فشرده
3-3-2-2) مواد قالبگیری
3-3-3) كاربردهای صنعتی چدن با گرافیت فشرده (CGI)
3-3-4) مقایسه چدن با گرافیت فشرده در مقابل چدن های خاكستری و نشكن
3-3-4-1) در مقایسه با چدن خاكستری (مزایا CGI)
3-3-4-2) در مقایسه با چدن نشكن (مزایا CGI)
فصل چهارم: تئوری چدن دوگونه (G&D)
4-1) مقدمه ای بر چدن دو گونه (G&D)
4-2) مقدمه ای بر مسئله‌ی تكنولوژی
4-3) تشریح تكنولوژی ساخت
فصل اول: شناخت فلز آهن
1-1) طبیعت و خواص آهن:
آهن دارای نقطه‌ی ذوب و نقطه‌ی جوش می باشد. وزن مخصوص این فلز 86/7 و شعاع اتمهای آهن به صورت (گاما) و به صورت آلفا است.
آهن خالص را نمی توان به طریق صنعتی تهیه كرده آهن با درصد خلوص 9917/99 در آزمایشگاه ها قابل تهیه است. آهن ساخته شده در آزمایشگاه ها 0083/0 درصد ناخالصی دارد و در حدود 27 عنصر را در بر می گیرد كه اهم تركیبات آن عبارتند از كربن، سیلیسیم، گوگرد، فسفر (عناصر دائمی همراه آهن) و سایر ناخالصی ها از قبیل هیدروژن، ازت، كلسیم، منیزیم و غیره. هر نوع ناخالصی روی خواص آهن تأثیر می گذارد، مثلاً اگر مقدار درصد كربن آهن از 02/0 درصد به 1/0 درصد افزایش پیدا كند، هدایت حرارتی آهن را از 177/0 به 134/0 كاهش می دهد. تأثیر ناخالصی های غیرفلزی (فسفر، گوگرد، اكسیژن، ازت و هیدروژن) حتی به مقادیر بسیار ناچیز روی خواص آهن، به مراتب زیادتر از ناخالصیهای فلزی است. از قبیل مس، نیكل، منگنز و غیره است.
آهن خالص قابلیت استفاده صنعتی را ندارد. قابلیت انعطاف آهن خالص زیاد و سختی آن بسیار كم است. این آهن قابلیت سخت شدن را ندارد. بدین علت مطالعه اشكال وجود ناخالصی ها یا به عبارتی دیگر چگونگی انحلال كربن و اكسیژن و سایر ناخالصیها در آهن مذاب از اهمیت زیادی برخوردار است.
1-2) سنگهای معدنی آهن خالص:
تمامی یا بهتر بگویم اكثر فلزات در طبیعت به صورت سنگهای معدنی یافت می شوند، لذا آهن نیز از این قاعده مستثنی نیست. از آن جایی كه این فلز یكی از مهمترین مواد اولیه صنایع مهندسی می باشد لذا صنایع بسیاری در مراكزی نزدیك به منابع سنگ آهن، به شرط آن كه انرژی‌های سوختی نیز در دسترس باشند تأسیس می گردند.
معمولاً در صنایع استخراجی، سنگهای معدن اكسیدی آهن دارای عیار بیشتری نسبت به سنگهای كربناتی آهن هستند. پس یك سنگ آهن خوب معمولاً محتوی بیش از 20% آهن بوده و در بعضی از انواع سنگ معادن آهن خالص، نظیر هماتیت این مقدار می تواند تا 70% افزایش یابد. در جدول (1-1)، به انواع تركیبات سنگهای معدنی آهن اشاره شده است.
|
نام سنگ معدن
|
فرمول تركیبی
|
درصد آهن موجود
|
|
هماتیت
|
|
0/70%
|
|
لیمونیت
|
|
60%
|
|
مانیتیت
|
|
72%
|
|
هیدریت
|
|
48%
|
جدول (1-1): مشخصه‌ی سنگهای معدنی آهن
1-3) خواص بلوری آهن خالص:
آهن یك فلز آلوتروپیك است، بدین معنی كه بیشتر از یك نوع شبكه‌ی بلوری دارد، در واقع ساختمان شبكه‌ی بلوری دارد، در واقع ساختمان شبكه‌ی بلوری آن در دماهای مختلف تغییر می یابد. منحنی تبرید آهن خالص در شكل (1-1) نشان داده می شود.
شكل (1-1): منحنی تبرید برای آهن خالص
آهن در دمای انجماد یافته و شبكه‌ی بلوری آن b.c.c می‌شود. این آهن را آهن (دلتا) می نامند. در تغییر آلوتردپی در آهن ظاهر شده، اتمها موقعیت خود را تغییر می دهند و شبكه‌ی بلوری در آهن ظاهر شده، اتمها موقعیت خود را تغییر می دهند و شبكه‌ی بلوری آهن از b.c.c به f.c.c تبدیل می گردد. این آهن را آهن (گاما) می‌نامند كه غیرمغناطیسی است. وقتی درجه‌ی حرارت به رسید تغییر فاز دیگری در آهن رخ می دهد و دوباره تغییر آلوتروپی در آهن ظاهر شده و شبكه‌ی بلوری آن مجدداً از f.c.c. به b.c.c تبدیل می شود. این آهن را آهن (آلفا) می نامند كه هنوز خاصیت مغناطیسی ندارد. سرانجام در آهن بدون اینكه شبكه‌ی بلوری خود را تغییر دهد خاصیت مغناطیسی پیدا می كند. قبلاً آهن غیرمغناطیسی را آهن (بتا) می نامیدند ولی بعدها با مطالعات و بررسی های اشعه‌ی X معلوم شد كه در ساختمان شبكه‌ی بلوری آهن تغییر نمی كند. سپس كلیه‌ی تغییرات آلوتروپی در موقع خنك كردن آهن حرارت پس می دهند (اگزوترمیك یا گرمازا) و در هنگام گرم كردن آن حرارت جذب می كنند (اندوترمیك یا گرماگیر).
شكل (1-2): شبكه‌ی بلوری و آرایش اتمهای مكعب مركزدار (b.c.c)
شكل (1-3): شبكه‌ی بلوری و آرایش اتمهای مكعب با سطوح مركزدار (f.c.c)
1-4) فرآیند استخراج آهن (متالورژی استخراجی آهن):
سنگ آهن به همراه یك كك مناسب سخت از طریق قسمت بالای كوره ای استوانه‌ای بلند، به داخل كوره ریخته می شود (شكل 1-4).
شكل (1-4): نمای كلی یك كوره بلند ذوب آهن شامل: 1. قیف ناودانی 2. واگن وزن كننده شارژ 3. واگنت انتقال مواد به كوره 4. قیف شارژ 5. تویرهای هوا 6. كف كوره 7. سوراخ خروج سوباره
در این كوره هوا با فشار لازم از طریق تویرهای هوا به طرف بالا جریان یافته و اكسیژن لازم را برای احتراق كك فراهم می آورد. حرارت و كربن حاصل از كك باعث احیاء سنگ آهن و تبدیل آن به چدن مذاب می گردد. مذاب چدن به تدریج از قسمتهای فوقانی كوره ذوب شده و با گذشتن از لابلای تكه های كك در ته كوره جمع می گردد. این نكته را بایستی به خاطر داشت كه هر گونه سنگ معدن مصرفی، محتوی مقادیری مواد معدنی ناخواسته به نام «گانگ» بوده ولذا برای جدا كردن این مواد زائد (به همراه خاكستر حاصل از سوختن كك) از مذاب، مقداری آهك نیز به داخل كوره ریخته می شود.
آهك این مواد زائد را به صورت سرباره رقیقی درآورده و از طریق سوراخی كه در زیر تویرهای هوا و بالای سوراخ خروج مذاب قرار دارد این سرباره از كوره خارج می گردد. از آنجایی كه روش گداز و تصفیه سنگ معدن آهن به طریق فوق فرآیند ساده ای می باشد لذا دارای قدمتی هزاران ساله است. اولین كوره های به كار گرفته شده توسط انسان، بسیار ابتدایی بوده و از سنگ ساخته می شده است. این كوره ها دارای ظرفیت ذوب محدودی بوده است. با گسترش صنایع، كوره های به مراتب بزرگتری جایگزین كوره های سنگی گردیدند.
در اولین طرحهای صنعتی كوره های بلند، به جای بدنه سنگی از ورقه های چدنی كه درون آن توسط آجرهای نسوز پوشیده شده بود استفاده شد. امروز این نوع جداره ها جای خود را به استوانه های فولادی داده كه درون آنها توسط دیرگدازه های مناسبی پوشش گردیده است. در مراحل اولیه تكامل این نوع كوره ها از هوا با درجه حرارت نرمال (درجه حرارت محیط) استفاده شد و به همین دلیل این نوع كوره ها به كوره های بلند با هوای سرد معروف گردیدند.
یكی از تكاملهای اساسی در زمینه كوره های بلند جایگزین نمودن هوای پیش گرم شده بجای هوای سرد است. پیش گرم كردن هوای ورودی به كوره در برجهای گرم كن انجام می شود. در این نوع برجها، آجرهای نسوز را به صورت لانه زنبوری می چینند. گازهای گرم خروجی از كوره بلند كه احتراق آنها به طور ناقص انجام یافته، وارد و برج گرم كن شده و به همراه هوای اضافی كه وارد این برجها می گردد، این گازها سوخته و باعث حرارت دیدن آجرهای برجها می شود. در هنگامی كه گازهای خروجی از كوره بلند صرف حرارت دادن این برجها می گردد دو برج دیگر كه قبلاً به طریقه مشابه گرم شده اند، هوای مورد نیاز كوره بلند را از خود عبور داده و آن را تا حدود 650 درجه سانتیگراد پیش گرم می سازند. در فواصل كوتاه زمانی جهت جریان فوق تغییر كرده یعنی هنگامی كه دو برج اول هوا ورودی به كوره را پیش گرم می كنند، گازهای خروجی از كوره بلند صرف حرارت دادن به دو برج دیگر می‌شود. در شكل (1-5)، نمای شماتیكی و ابعاد نسبی یك كوره بلند به همراه چهار برج گرم كن هوا نشان داده شده است.
تغییرات شیمیایی كه در كوره بلند اتفاق می افتد نسبتاً ساده است. سوختن كك باعث تشكیل شده و قسمت اعظم در جریان تماس با كك گداخته به CO تبدیل می گردد. منواكسید كربن داغ، اكسید آهن را احیاء كرده و نتیجه واكنش انجام شده، آهن مذاب و گاز خواهد بود.
شكل (1-5): اندازه های نسبی یك كوره بلند و برجهای گرم كن هوای ورودی به كوره
آهك موجود در كوره نیز در اثر حرارت دیدن به و CaO تجزیه شده و CaO در تركیب با ناخالصیها (اكثراً ) در سنگ معدن یك سرباره روان با نقطه‌ی ذوب پایینی را به وجود می آورد، لذا خروج ناخالصی از كوره و جداسازی آن را از مذاب مقدور می سازد. در زیر اهم فعل و انفعالات انجام یافته در یك كوره بلند نشان داده شده است.
1. فعل و انفعالات مربوط به سوختن كك:
2. احیای :
3. احیای سنگ آهن:
4. پیدایش سرباره:
در شكل (1-6)، روابط بین اجزاء متشكله شارژ كوره و محصولات واكنش های انجام یافته بین آنان نظیر چدن مذاب سرباره، و گازهای خروجی از كوره نشان داده شده است. در حالی كه در شكل (1-7) نشان دهنده‌ی وزن واقعی عناصر مصرفی در كوره بلند می باشد. این نكته مهم را بایستی بخاطر داشت كه اعداد نشان داده شده در شكل (7-1) بر مبنای مصرف سنگ معدن آهن خاص در یكی از كشورهای صنعتی جهان است. بدیهی است با تغییر نوع سنگ معدن و درصد ناخالیصهای محتوی آن مقادیر داده شده تغییر خواهند كرد.
شكل (1-6): رابطه‌ی بین مداد شارژ شده در كوره و محصولات به دست آمده از كوره
شكل (1-7): مقادیر نسبی مدار مصرف شده در كوره بلند برای تولید یك تن شمش چدن
1-5) انواع آهن:
1-5-1) آهن خام (لخته):
آهن خامی كه از كوره بلند بدست می آید اولین تبدیل سنگ بصورت فلز قابل مصرف است. عمل كوره بلند یك فرآیند پیوسته است، سنگ معدن، سنگ آهك و ذغال كك به تناوب در كوره ریخته می شود، گاز و كربن موجود در ذغال كك اكسید آهن را طی واكنشهای قسمت قبل احیاء می نماید.
فرآیند واقعی احیاء بصورت ساده ای كه در رابطه‌ی قسمت قبل نشان داده شد صورت نمی گیرد؛ بلكه در چندین مرحله انجام می گیرد ولی در هر صورت نتیجه نهایی مطابق روابط قبل است و نیز دو واكنش احیای سنگ آهن برگشت پذیر می باشند. اما می توان با تنظیم مقدار شارژ كوره درجه حرارت و مقدار هوای این واكنش ها را طوری كنترل كرد كه در جهت مطلوب صورت گیرند به تدریج كه شارژ كوره به نزدیكی شكم كوره می رسد و درجه حرارت بالا می‌رود و سنگ آهن احیاءشده و به شكل اسفنج گداخته درمی آید، در این مرحله آهن، كربن زیادتری جذب می نماید. كه موجب پایین آمدن نقطه‌ی ذوب می شود. در این مرحله آهن، كربن زیادتری جذب می نماید. كه موجب پایین آمدن نقطه‌ی ذوب می شود؛ تا اینكه بالاخره آهن ذوب شده، و بر روی قطعات سوخته‌ی ذغال گداخته جاری گردیده و در بوته جمع می شود. این آهن خام مذاب را هر پنج یا شش ساعت یك بار از كوره خارج می نمایند. آهن خام را در قالبهای كوچك می ریزند، قطعات كوچك آهن كه به شكل این قالبها در می آیند لخته نام دارند. محصول كوره بلند معمولاً به این اسم نامیده می شود.
1-5-1-1) خواص آهن خام (لخته):
به همراه سنگ آهن، اكسیدهای دیگری از سنگ معدن و زغال كك به وجود می‌آید، و به سادگی احیاء شدنی هستند كه در كوره بلند احیاء می شوند. بنابراین تمام فسفر و قسمت عمده منگنز موجود در سنگ معدن در آهن خام باقی می مانند ولی اكسیدهای گوگرد و سیلیسم كاملاً احیاء نمی شوند. اكسیدهای كلسیم، منیزیم و آلومینیوم، به كمك كربنات كلسیم موجود در سنگ آهك به صورت سرباره در آمده و از كوره خارج می شود. در نتیجه آهن خام شامل حدود 4% كربن، تمام فسفر موجود در سنگ معدن و قسمت عمده منگنز آن است. مقدار سیلیسم و گوگرد موجود را می توان تا حدودی از روی مواد خام و همچنین نحوه كنترل تركیب شیمیایی سرباره و درجه حرارت كوره معلوم نمود، تمام عناصر احیاء شده در فلز مذاب باقی می مانند. در حالی كه تمام عناصر اكسید شده در سرباره جمع می شوند. بنابراین تركیب تقریبی آهن خام از این قرار است.
|
عنصر
|
درصد
|
|
C
|
4-3
|
|
Si
|
3-1
|
|
S
|
1/0-05/0
|
|
P
|
1-1/0
|
جدول (1-2): تركیب شیمیایی آهن لخته
1-5-2) آهن كار شده:
«آهن كار شده» اساساً شامل دو جزء است، آهن نسبتاً خالص و سرباره – سرباره بیشتر از سیلیكاتهای آهن تشكیل می یابد كه به صورت دانه های كوچك و مجزا در زمینه‌ی آهن به طور یكنواخت می گردند، هیچگونه نفوذ و واكنش شیمیایی بین آهن و سرباره رخ نمی دهد.
آهن كار شده در قدیم به صورت عملیات پودلاژ – دستی تولید می شد و بعدها پودلاژ مكانیكی رواج یافت. از سال 1930 عملیات با یرز یا استون معمول گردید. صرف نظر از عملیات، سه مرحله‌ی اساسی در تولید آهن كار شده وجود دارد:
1 – ذوب و تصفیه‌ی فلز اصلی
2- تهیه و ذوب سرباره‌ی مناسب
3- اختلاط و تركیب مكانیكی فلز اصلی با مقدار معینی از سرباره
در عملیات «بایرز» هر مرحله مجزا بوده و با وسایل مخصوصی انجام می‌گیرد، چدن خام، اكسید آهن و سیلیس را در كوره های كوپل ذوب می كنند. چدن خام را قبلاً در كنورتورهای «بسمر» تصفیه كرده و درجه‌ی خلوص آن را بالا می برند و سپس به پاتیل عملیات پودلاژ منتقل می كنند. معمولاً سرباره‌ی سیلیكات آهن را با ذوب اكسید آهن و مواد سیلیس دار در كورهـی «زیمنس – مارتین» تهیه می كنند و در پاتیل مخصوص ریخته و در زیر ماشین عملیات قرار می دهند.
در مرحله‌ی بعدی كه «عملیات كلیدی» نامیده می شود، فلز اصلی با سرباره مخلوط می شود. برای این كار مقدار معینی از فلز اصلی تصفیه شده كه به صورت مایع است در دمای تقریباً به پاتیل حاوی سرباره‌ی مایع كه دمای آن در حدود است ریخته می شود (شكل 1-8).
شكل (1-8): عملیات كلیدی در تولید آهن كار شده (شركت A.M.Byers)
برای اینكه آهن بخوبی توزیع شده و با سرباره مخلوط یكنواختی را تشكیل دهند، دستگاه به طور خودكار نوسان كرده و به جلو و عقب حركت می كند. از آنجایی كه درجه‌ی حرارت سرباره به مقدار قابل توجهیی پایین تر از دمای ذوب چدن است، بنابراین، چدن بلافاصله پس از ریخته شدن در پاتیل سرباره به طور سریع و مداوم انجماد پیدا می كند. چدن مایع معمولاً دارای مقدار زیادی گاز به صورت محلول است، اما با انجماد چدن این گازها دیگر نمی‌توانند به صورت محلول باقی بمانند و در نتیجه آزاد می شوند. انجماد سریع چدن سبب می شود كه این گازها به صورت انفجارهای كوچكی از فلز جدا شده و آن را به صورت تكه های كوچكی در داخل پاتیل سرباره در بیاورد. با توجه به سروصدایی كه این عملیات ایجاد می كند آن را «شاتینگ» می نامند. با توجه به اینكه چدن در دمای جوشكاری بوده و سرباره‌ی سیلیسی به صورت سیال می‌باشد، تكه های چدن به صورت گلوله های اسفنجی كوچكی به هم چسبیده و در زیر پوششی از سرباره قرار می گیرند.
اضافی سرباره را بیرون ریخته و چدن اسفنجی را در وزنهای تقیریباً 2500 الی 3500 كیلوگرم زیر پرس قرار می دهند. در زیر پرس مقدار اضافی سرباره مجدداً جدا می شود و گلوله های خمیری چدن كه آغشته به سرباره هستند به هم جوش می خورند و به صورت «شمشه» در می آیند. شمشه را مجدداً زیر پرس قرار می دهند و سطح مقطع آن را كاهش داده به صورت شمشال درمی‌آورند. این شمشال دیگر چدن نیست بلكه آهن كار شده است كه حالا می‌توان آن را مجدداً حرارت داده با نورد انواع صفحه، میله، مفتول و لوله و غیره تولید كرد.
جهت دریافت فایل تكنولوژی ساخت چدن دوگونه (چدن G&D) لطفا آن را خریداری نمایید